1樓：戴子瀟
彩色不鏽鋼著色原理
(1)不鏽鋼在化學著色液中經過表面氧化著色處理後，顯示出各種色彩，並非形成有色的表面覆蓋層，而是由於光的干涉所致。
(2)膜層厚度與顯示色彩的關係 當不鏽鋼表面氧化膜的折射率n一定時，幹渉色主要決定於氧化膜的厚度h和自然豈入射角度i。當垂直**時，膜的厚度n與顏色的關係見表1。
表1 膜厚h與顏色的關係
序號 顏色 膜厚h（nm） 波長λ（nm）
1 藍 80 450~480
2 金黃 110 580~600
3 玫瑰紅 140 650~750
4 墨綠 190 500~560
5 檸檬黃 240 560~580
6 玫瑰紅 260 650~750
實驗證明，在有效著色範圍內，膜層厚度隨著著色程序進行而持續增長，最初薄氧化膜顯示藍色、棕色，進而膜為中等厚度顯示金黃色、紅色、後來膜為厚膜則顯示綠色，共4種主色，加上中間色彩共約十幾種色。
(3)表面氧化膜的成分改變的影響表面氧化膜的成分改變，就會改變氧化膜的折射率n的大小，即使表面厚度相同，干涉色的色彩也會發生變化。
不鏽鋼因科化學著色法
2023年英國國際鎳公司歐洲研究和發展中心提出因科（inco）工藝法。該工藝是將拋光後的不鏽鋼浸入80~90℃的鉻酸—硫酸混合液中，隨著時間的延長，表面生成不同厚度的氧化膜，由於光的干涉而產生不同的顏色。當溶液的組成和溫度在工作過程中不可避免的稍有變化時，就不能得到重現性好的顏色。
為了克服這個問題，因科公司在伊萬斯（evans）的研究基礎上採用控制電位差法，從此彩色不鏽鋼著色工藝走上了工業化的發展道路。目前因科技術專利已為英國、美國、德國、義大利、法國和澳大利亞等國家的十多家公司所採用，形成了規模生產。由於解決了一系列難題，終於使所獲的彩色不鏽鋼具有色彩鮮豔，耐紫外線照射、耐磨、耐腐蝕和加工效能良好等突出優點。
使得彩色不鏽鋼在2023年以後得到了真正的發展。在國外彩色不鏽鋼已成為有廣泛實際應用的材料。一些國家的公司紛紛設基地投入生產，掌握因科工藝的生產商以最大的商業潛力建立起一整套的不鏽鋼表面掛飾、花樣和色彩的應用。
2023年英國克寧公司年產彩色不鏽鋼10萬平方米，日本達到17萬平方米（合1000t）處於彩色不鏽鋼生產領先地位。
1)因科法化學著色溶液組成和工藝條件
溶液成分：硫酸（h2so4,d=1.84）490g/l
鉻酸（cro3） 250g/l
著色液溫度 70~90℃
時間 隨著浸漬時間的不同，產生的顏色順序是：青銅色、藍色、金黃色、紅色和綠色。
著色的控制方法有下列兩種
(2)時間控制著色法 將不鏽鋼浸在著色液中浸漬一定時間後，就能得到一定的顏色。如溫度70℃時，著色15min可得藍色，18min可得金黃色，20~22min可得紫色或綠色。這種根據時間控制的方法不能得到重複的顏色。
這是因為著色溶液的溫度稍微有些變化，控制不會很準確，而化學著色液的化學組成由於水分蒸發也可能有變化，這兩個因素都能影響獲得顏色的重現性。
(3)電位控制著色法 當不鏽鋼和鉑電極同浸在著色液中，見圖1不鏽鋼著色裝置示意圖，在不鏽鋼上連線電位記錄儀，在鉑電極上連上電位修正儀，在兩者之間聯上導線，由於不鏽鋼和鉑電極電位不同，產生了電位差，隨著不鏽鋼的著色過程化學反應，氧化膜的厚度逐漸增長，電位隨著發生變化。在著色整個過程中，即測得著色電位一時間曲線。
電位—時間曲線上的b點表示不鏽鋼的電位達到最負點。b點稱為起色電位。起色是指不鏽鋼表面開始出現黑色斑痕，說明已形成一層引起光干涉的氧化膜，開始向有色方向變化。
從b點起色電位起，隨著時間的延長，不鏽鋼電位逐漸下降到c點，c點稱為著色電位。b—c=δψ，稱為著色電位差。
各種顏色的著色電位差δψ如下：
藍色 δψ=8~11mv,膜厚0.09μm
黃色 δψ=13.5~16mv,膜厚0.15μm
紅色 δψ=17.8~18.5mv,膜厚0.18μm
綠色 δψ=20.8~21.6mv,膜厚0.22μm
某一電位差出現一定的顏色，此關係不隨著色液的溫度和溶液組成的變化而變化，這是可用控制電位差法進行著色的原因，此控制時間的重現性好，用著色電位差控制顏色的重現性是國際鎳公司因科法的專利。
(4)不鏽鋼著色過程微機控制裝置各種顏色相鄰的電位差距很小，只有幾毫伏，需用精密電壓表（如th—v數字電壓表）才能分辨。這就給實際操作帶來很大的不便，這要求儀器裝置有很高精度和抗干擾性，否則儀器本身的誤差就會導致控制出錯。如果大批量生產，更要考慮採用微機自動控制。
採用電子計算機自動控制，當達到某一電位差時，符合一定的顏色要求，即時發出指令，啟動升降機，取出已著色的不鏽鋼。
目前我國與先進國家相比，主要差距是著色的電子監測裝置。國外已將這種裝置用於工業生產，可以得到重複的顏色，而國內尚未見報導使用，所以研製著色用電子監測裝置是當務之急。
2樓：匿名使用者
應該是黃鈦金，表面鍍鈦的。
無錫地區美誠不鏽鋼有賣 0510-83630784
3樓：
不鏽鋼加工，就拿鈦金不鏽鋼來說吧。這個要看你的需求是直接用鈦金板加工還是加工後鍍色鈦金。
如果直接用鈦金板不鏽鋼加工，那就要技術結構拆解的時候，儘量避免焊接，或者不要在產品的外露部分焊接。
如果是焊接加工再鍍色鈦金，那就要將表面處理好，拉絲拋光處理。不要烯酸，否則報廢。
4樓：小小小小小甜
金色不鏽鋼是在不鏽鋼的表面通過真空鍍，鍍上去的顏色，你說的顏色應該是不鏽鋼的香檳金
有什麼技術讓不鏽鋼變金色
5樓：匿名使用者
彩色不鏽鋼著色原理
(1)不鏽鋼在化學著色液中經過表面氧化著色處理後，顯示出各種色彩，並非形成有色的表面覆蓋層，而是由於光的干涉所致。
(2)膜層厚度與顯示色彩的關係 當不鏽鋼表面氧化膜的折射率n一定時，幹渉色主要決定於氧化膜的厚度h和自然豈入射角度i。
不鏽鋼因科化學著色法
2023年英國國際鎳公司歐洲研究和發展中心提出因科（inco）工藝法。該工藝是將拋光後的不鏽鋼浸入80~90℃的鉻酸—硫酸混合液中，隨著時間的延長，表面生成不同厚度的氧化膜，由於光的干涉而產生不同的顏色。當溶液的組成和溫度在工作過程中不可避免的稍有變化時，就不能得到重現性好的顏色。
為了克服這個問題，因科公司在伊萬斯（evans）的研究基礎上採用控制電位差法，從此彩色不鏽鋼著色工藝走上了工業化的發展道路。
6樓：匿名使用者
欲將不鏽鋼表面變成金黃色，大體有以下六種方法:
第一種:不鏽鋼化學著色法。隨著著色膜厚度的變化，會逐次出現藍色-棕色-金黃色-紅色...綠色。取其金黃色段，立即終止。
第二種:電化學著色法。
第三種:塗覆法。日本已於2023年就已經制定出塗覆不鏽鋼質量標準。
第四種:景泰藍工藝法。
第五種:高溫著色法。（工藝溫度接近攝氏400度）第六種:因科著色法著色法（由因科公司研製成功，配方主要由硫酸、鉻酐組成，著色溫度接近100度）。
不鏽鋼如何加工
7樓：黃老邪不斜
1． 跟著航空、航天、石油、化工、冶金和食物等產業的蓬勃發展，不鏽鋼材料已得到廣泛應用，而不鏽鋼材料因為韌性大、熱強度高、導熱係數低、切削時塑性變形大、加工硬化嚴峻、切削熱多、散熱難題等原因，造成刀尖處切削溫度高、切屑粘附刃口嚴峻、輕易產生積屑瘤，既加劇了刀具的磨損，又影響加工表面粗拙度。此外，因為切屑不易捲曲和折斷，也會損傷已加工表面，影響工件的質量。為進步加工效率和工件質量，準確選擇刀具材料、車刀幾何引數和切削用量至關重要。
2．刀具材料的選擇準確選用刀具材料是保證高效率加工不鏽鋼的決定因素。根據不鏽鋼的切削特點，刀具材料應具備足夠的強度、韌性、高硬度和高耐磨性且與不鏽鋼的粘附性要小。常用的刀具材料有硬質合金和高速鋼兩大類，外形複雜的刀具主要採用高速鋼材料。
因為高速鋼切削不鏽鋼時的切削速度不能太高，因此影響出產效率的進步。對於較簡樸的車刀類刀具，刀具材料應選用強度高、導熱性好的硬質合金，因其硬度、耐磨性等機能優於高速鋼。常用的硬質合金材料有：
鎢鈷類（yg3、yg6、yg8、yg3x、yg6x），鎢鈷鈦類（yt30、yt15、yt14、yt5），通用類（yw1、yw2）。yg類硬質合金的韌性和導熱性較好，不易與切屑粘結，因此合用於不鏽鋼粗車加工；而yw類硬質合金的硬度、耐磨性、耐熱性和抗氧化機能以及韌性都較好，適合於不鏽鋼的精車加工。加工1cr18ni9ti奧氏體不鏽鋼時，不宜選用yt類硬質合金，因為不鏽鋼中的ti和yt類硬質合金中的ti產生親合作用，切屑輕易把合金中的ti帶走，促使刀具磨損加劇。
〕3．刀具幾何角度的選擇刀具切削部門的幾何角度，對於不鏽鋼切削加工的出產率、刀具耐費用、被加工表面粗拙度、切削力以及加工硬化等方面都有很大的影響，公道選擇和改進刀具幾何引數是保證加工質量、進步效率、降低本錢的有效途徑。
（1）車刀前角γ0的選擇前角的大小決定刀刃的鋒利與強度。增大前角可以減小切屑的變形，從而減小切削力和切削功率，降低切削溫度，進步刀具耐費用。但是增大前角會使楔角減小，降低刀刃強度，造成崩刃，使刀具耐費用下降。
車削不鏽鋼時，在不降低刀具強度的前提下，應把前角適當取大一些。在刀具前角大時其塑性變形小，切削力和切削熱降低，減輕加工硬化趨勢，進步刀具耐費用，一般刀具前角宜取12°～20°。
（2）車刀后角α0的選擇在切削過程中，后角可以減小後刀面與切削表面的摩擦。若后角過大，則楔角減小，使散熱前提惡化，刀具刃口強度下降，降低刀具耐費用；若后角過小，摩擦嚴峻，則會使刃口變鈍，增大切削力，增高切削溫度，加劇刀具磨損。在一般情況下，后角變化不大，但必需有一個公道的數值，以利於進步刀具的耐費用。
車削不鏽鋼時，因為不鏽鋼的彈性和塑性都比普通碳素鋼大，所以刀具后角過小會使堵截表面與車刀后角的接觸面積增大，摩擦產生的高溫區集中於車刀后角，加快車刀磨損，降低被加工表面光潔度，所以車削不鏽鋼時的車刀后角要比車削普通碳鋼時稍大一些，但后角過大又會降低刀刃強度，直接影響車刀的耐費用，因此，一般情況下車刀后角宜取6°～10°。
（3）車刀主偏角kr的選擇當切削深度ap和進給量f不變時，減小主偏角kr可使散熱前提得到改善，減少刀具損壞，使刀具切入、切出平穩。但主偏角減小又會使徑向力增大，在切削時輕易引起振動。車削不鏽鋼的硬化傾向性強，易產生振動，振動又會使加工硬化嚴峻。
因此，主偏角一般宜取45°～90°。詳細角度應根據機床、零件、刀具系統的剛性和切削用量來選擇。
（4）車刀刃傾角λs的選擇刃傾角可控制切屑流向，當刃傾角λs為負值時，切屑流向已加工表面；當刃傾角λs為正值時，切屑流向待加工表面。為了使切屑不劃傷已加工表面，在精加工時，刃傾角λs值為正值。當λs為正值時，刀尖強度低並首先接觸工件，易損壞；當λs為負值時，刀尖強度高，耐衝擊，可避免崩壞刀尖，切入、切出平穩，車削不鏽鋼時，一般刀具刃傾角宜取0°～20°。
4．切削用量的選擇切削用量的大小對出產效率和加工質量有很大影響，因此在確定了刀具的幾何引數以後，還要選定公道的切削用量。在選擇切削用量時，應留意考慮以下因素：一是要根據不鏽鋼及各類毛坯的硬度等來選擇切削用量；二是要根據刀具材料、焊接質量和車刀的刃磨前提來選擇切削用量；三是要根據零件直徑、加工餘量和車床精度等來選擇切削用量。
同時為了按捺積屑瘤和鱗刺的產生，進步表面質量，在採用硬質合金刀具進行加工時，切削用量應比車削一般碳鋼類工件稍低些，特別是切削速度不宜過高（vc=50～80m/min）；切削深度ap不宜過小，以避免切削刃和刀尖劃過硬化層，ap=0.4～4mm；因此進給量f對刀具耐費用影響不如切削速度大，但會影響斷屑和排屑，拉傷、擦傷工件表面，影響加工的表面質量，進給量一般取f=0.1～0.
5mm/r。 不鏽鋼尤其是奧氏體型不鏽鋼的塑性較好，在切削加工時，產生的切屑難以折斷，加大了切屑與刀具前刀面之間的摩擦力，增大了切削力。同時，因加工硬化會增大被切削材料的硬度和強度，也導致切削力增大。
為此，在公道選擇刀具材料、刀具的幾何角度和切削用量的基礎上，對不鏽鋼和45鋼做了切削力對比試驗。試驗結果表明，在相同切削用量的情況下，加工不鏽鋼時切削力比加工45鋼時只增加了8.5%。
5． 公道選擇刀具材料、刀具幾何角度和切削用量，對於進步不鏽鋼切削加工的出產效率和加工工件質量是完全能夠實現的。
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