1樓：手機使用者
線平衡分析，是效率提升改善的一個環節，那麼也只能是改善環節中的統計與分析階段。線平衡改善也就是效率提升工作，按照如下步驟制定工作程序表進行（一定要做好工作程序表）：
一、 選擇改善物件
效率提升改善選擇物件要有兩個：
1、首先是要選擇做效率提升改善產品型號，先利用p-q圖進行分析，用abc法進行選擇幾個所要改善的產品型號備用。另外還要看看過去該產品的生產效率記錄，初步估計其改善的效果有多大，然後再確定該產品。
2、選擇所要改善的線體，線體的選擇注重兩個方面，一是要線體的人員必須要安定；二是要線體的組長要有積極主動改善的思想，而且執行力要強，選擇這一條是相當重要的，這必須要在平常工作中，長期觀察，以及與產線組長溝通方可得到的，這也是改善中很關鍵的一個選擇。
二、線平衡分析——統計分析階段
線平衡分析也分為三個步驟：
1、線平衡統計：統計過程無非就是進行現場工時測量，沒個工位時間測量至少10組資料。如果多數是裝置作業，這個時候就要對裝置進行時間測量。並記錄下實際的產量。
2、線平衡分析：按照線平衡分析的方法進行。注意尋找瓶頸工位及時間，得到線平衡率是多少，這個將作為改善的原始基礎資料，以做改善過程中的對比用。
3、改善目標評估與確認：根據線平衡分析的資料，以及對各工位時間的掌握程度，初步估計需要提升的目標。根據目標與實際的差距進行再次分析各個工位時間，尋找正瓶頸與負瓶頸的現況（正瓶頸是超過平均時間最高的工位，負瓶頸是低於平均時間最多的工位，負瓶頸主要是浪費過多），同時還要兼顧二次瓶頸與多次瓶頸。
分析時找出各個解決的辦法，比如，那些工位可以運用工裝，那些工位需要引入自動化，那些工位的部件可以線外完成，並確定這些改善辦法是否可以實現，如此以後再用ecrs進行工位調整或線體調整。
三、改善方案的制定與實施
四、效果跟蹤效果跟蹤需要生產保證實施線體的產品型號與人員不可隨意變動。持續時間20天到1個月，每天進行線平衡統計。前一兩天每工位測量時間可在5-8組資料，後面的可每天測量3組資料即可，同時記錄下每次測量時候的實際產能。
計算出每天測量的線平衡率，將這些資料與基礎資料畫出趨勢圖出來，以確定改善進展情況。
五、改善總結
總結就不多說了，注意一個關鍵點是，儘量用圖表進行總結。不知道大家對用線平衡分析做效率提升改善都要那些見解，有多少說多少。實現了連續流以後改善的重點一個就是減少線換產的損失,提高柔性;還有一個就是線平衡的提高,提高效率
大家可以先總結一下大概有多少種線體啊
(1)直線佈置,工位間手工搬運
(2)傳送帶形式
(3)單元佈置,零件體積小在工作臺上傳遞
(4)單元佈置,零件體積大在搬運車上在工位間流轉(5)吊掛線不同的線體優缺點都不同,追求平衡的方法也不一樣,我先說第一種:
2、線平衡分析：按照線平衡分析的方法進行。注意尋找瓶頸工位及時間，得到線平衡率是多少，這個將作為改善的原始基礎資料，以做改善過程中的對比用。
3、改善目標評估與確認：根據線平衡分析的資料，以及對各工位時間的掌握程度，初步估計需要提升的目標。根據目標與實際的差距進行再次分析各個工位時間，尋找正瓶頸與負瓶頸的現況（正瓶頸是超過平均時間最高的工位，負瓶頸是低於平均時間最多的工位，負瓶頸主要是浪費過多），同時還要兼顧二次瓶頸與多次瓶頸。
分析時找出各個解決的辦法，比如，那些工位可以運用工裝，那些工位需要引入自動化，那些工位的部件可以線外完成，並確定這些改善辦法是否可以實現，如此以後再用ecrs進行工位調整或線體調整。
我不知道大家這個是在試產還是在量產，現在大家都推行lean,訂單量少，型號多這已經是一個特點，如果你在每一個工位都去測時，然後計算，再重新排定工位，這需要多少時間，我覺得選定訂單量大的還可以，另一種方法是在量產之前就做好，可是這樣做有些不準確的。我在大家討論的基礎上發表下自己的看法，1 如果是新線新機種，應該在量產前就應該對流水線作一個初步的平衡分析，針對大批量訂單不斷跟蹤改善2 每位員工的操作有所不一（有快有慢）需要操作的標準化，也要不斷的跟蹤 3 平衡率改善並不難，難得是怎樣標準化（這個是最頭疼的事，也就是對人的約束力）這是在一般企業裡無論是操作工，還是基層管理員都是一種考驗，也是對推行者耐心的考驗。請大家踴躍的討論！
精益生產中的產線平衡怎麼做
2樓：錳矽鋼
1,。明確這條線的takt time，即客戶需求的結拍時間2. 挨個確認每個工位的cycle time，即每件產品在本工位的加工時間
3. 做出整個線的工位節拍時間圖，計算平衡率，找出瓶頸的幾個工位4.根據瓶頸工位的狀態和節拍時間的要求，分解和調整相關工序的作業時間，使得各工序都要略低於節拍時間的要求並儘量平衡，從而使產線平衡得到改善。
5.產線的平衡率不同行業要求不同，一般在85%到90%是比較好的水平。
3樓：匿名使用者
1、首先你必須摸清生產線平衡的現狀。
●有無超出節拍的工程？有幾個？初步掌握超出的理由。
●低於節拍的工程最大差距是多少？什麼原因？
●標準時間與實測時間有較大差距的工程多嗎？什麼原因？
注意：一般來說，節拍±5%的波動是可以接受的。
2、.改善
畫出生產線流動平衡圖，並計算平衡損失率及節拍時間後，一條生產線的基本面貌就呈現出來了，根據這個狀況進行進一步的改善。
改善依三個方向進行：
（1）不平衡的檢討與改善。減少耗時最長工序（第1瓶頸）的作業時間的方法有：
●作業分割：將此作業的一部分分割出來移至工時較短的作業工序。
●利用或改良工具、機器：將手工改為工具，或半自動、全自動機器，或改善原有工具、夾具。
●提高機械效率：研究如何提升現有的機器產能。
●提高作業者的技能：運用工作教導，提升作業者技能。
●調換作業者：調換效率較高或熟練作業人員。
●增加作業者：上面的幾項都做了，還未達到理想，就得考慮增加此一工序的人員了。
（2）從作業方法改善。運用改善四要法（ecrs）進行作業方法改善。
●「取消」不必要的動作（優先選擇）；
●「合併」微小的動作（次選）；
●「重排」作業工序或
動作（再選）；
●「簡化」複雜的動作（沒辦法時選擇）。
（3）對生產計劃的節拍時間檢討改善。通常把生產計劃的節拍時間設定成大於作業工序的最長時間，這樣就不會存在節拍時間問題。
3.改善的注意事項
（1）生產線的管理人員，對一些改善技法缺乏瞭解，一旦出現不平衡的狀態，習慣用人員增補來彌補，這是一個不動腦筋的做法，不足為取。
（2）除了上面介紹的技法以外，也可以對材料、零部件、設計方法進行檢討，看是否有縮短工時的可能。
（3）生產線補進新手時，因新手對工作不熟悉，熟練度不足，因此，在配置上尤其要注意，防止造成巨大的不平衡使產量大幅下降，同時對新手造成過大的工作壓力。
如何實現精益生產線平衡的三個要點
4樓：ofweek人才網
1,。明確這條線的takt time，即客戶需求的結拍時間2. 挨個確認每個工位的cycle time，即每件產品在本工位的加工時間
3. 做出整個線的工位節拍時間圖，計算平衡率，找出瓶頸的幾個工位4.根據瓶頸工位的狀態和節拍時間的要求，分解和調整相關工序的作業時間，使得各工序都要略低於節拍時間的要求並儘量平衡，從而使產線平衡得到改善。
5.產線的平衡率不同行業要求不同，一般在85%到90%是比較好的水平。
什麼是生產線平衡啊啊啊??說詳細點 簡單易懂點
5樓：匿名使用者
、「節拍」、「瓶頸」、「空閒時間」、「工藝平衡」的定義
流程的「節拍」（cycle time）是指連續完成相同的兩個產品（或兩次服務，或兩批產品）之間的間隔時間。換句話說，即指完成一個產品所需的平均時間。節拍通常只是用於定義一個流程中某一具體工序或環節的單位產出時間。
如果產品必須是成批製作的，則節拍指兩批產品之間的間隔時間。在流程設計中，如果預先給定了一個流程每天（或其它單位時間段）必須的產出，首先需要考慮的是流程的節拍。
而通常把一個流程中生產節拍最慢的環節叫做「瓶頸「（bottleneck）。流程中存在的瓶頸不僅限制了一個流程的產出速度，而且影響了其它環節生產能力的發揮。更廣義地講，所謂瓶頸是指整個流程中制約產出的各種因素。
例如，在有些情況下，可能利用的人力不足、原材料不能及時到位、某環節裝置發生故障、資訊流阻滯等，都有可能成為瓶頸。正如「瓶頸」的字面含義，一個瓶子瓶口大小決定著液體從中流出的速度，生產運作流程中的瓶頸則制約著整個流程的產出速度。瓶頸還有可能「漂移」，取決於在特定時間段內生產的產品或使用的人力和裝置。
因此在流程設計中和日後的日常生產運作中都需要引起足夠的重視。
與節拍和瓶頸相關聯的另一個概念是流程中的「空閒時間」（idle time）。空閒時間是指工作時間內沒有執行有效工作任務的那段時間，可以指裝置或人的時間。當一個流程中各個工序的節拍不一致時，瓶頸工序以外的其它工序就會產生空閒時間。
這就需要對生產工藝進行平衡。製造業的生產線多半是在進行了細分之後的多工序流水化連續作業生產線，此時由於分工作業，簡化了作業難度，使作業熟練度容易提高，從而提高了作業效率。然而經過了這樣的作業細分化之後，各工序的作業時間在理論上，現實上都不能完全相同，這就勢必存在工序間節拍不一致出現瓶頸的現象。
除了造成的無謂的工時損失外，還造成大量的工序堆積即存滯品發生，嚴重的還會造成生產的中止。為了解決以上問題就必須對各工序的作業時間平均化，同時對作業進行標準化，以使生產線能順暢活動。
「生產線工藝平衡」即是對生產的全部工序進行平均化，調整各作業負荷，以使各作業時間儘可能相近。是生產流程設計與作業標準化必須考慮的最重要的問題。生產線工藝平衡的目的是通過平衡生產線使用現場更加容易理解「一個流」的必要性及「小單元生產」（cell production）的編制方法，它是一切新理論新方法的基礎。
二、平衡生產線的意義
通過平衡生產線可以達到以下幾個目的：
1、提高作業員及裝置工裝的工作效率；
2、減少單件產品的工時消耗，降低成本（等同於提高人均產量）；
3、減少工序的在製品，真正實現「一個流」；
4、在平衡的生產線基礎上實現單元生產，提高生產應變能力，對應市場變化，實現柔性生產系統；
5、通過平衡生產線可以綜合應用到程式分析、動作分析、規劃（layout）分析、搬運分析、時間分析等全部ie手法，提高全員綜合素質。
三、工藝平衡率的計算
要衡量工藝總平衡狀態的好壞，我們必須設定一個定量值來表示，即生產線平衡率或平衡損失率，以百分率表示。
首先，要明確一點，雖然各工序的工序時間長短不同，但如前所述，決定生產線的作業週期的工序時間只有一個，即最長工序時間pitch time，也就是說pitch time等於節拍（cycle time）。另外一種計算方法同樣可以得到cycle time，即由每小時平均產量，求得一個產品的ct（q，每小時產量）。
cycle time（ct）=pitch time=3600/q
1、生產線的平衡計算公式
平衡率=（各工序時間總和/（工位數*ct））*100=（∑ti/（工位數*ct））*100
2、生產線的平衡損失率計算公式
平衡損失率=1-平衡率
四、生產線工藝平衡的改善原則方法
平衡率改善的基本原則是通過調整工序的作業內容來使各工序作業時間接近或減少這一偏差。實施時可遵循以下方法：
1、首先應考慮對瓶頸工序進行作業改善，作業改善的方法，可參照程式分析的改善方法及動作分析、工裝自動化等ie方法與手段；
2、將瓶頸工序的作業內容分擔給其它工序；
3、增加各作業員，只要平衡率提高了，人均產量就等於提高了，單位產品成本也隨之下降；
4、合併相關工序，重新排布生產工序，相對來講在作業內容較多的情況下容易拉平衡；
6、分解作業時間較短的工序，把該工序安排到其它工序當中去。
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