1樓：夏道萌
1、簡易七手法：甘特圖、流程圖、5w2h、愚巧法、雷達法、統計圖、推移圖
2、qc舊七大手法：特性要因分析圖、柏拉圖、查檢表、層別法、散佈圖、直方圖、管制圖
3、qc新七大手法：關連圖、系統圖法、kj法、箭頭圖法、矩陣圖法、papc法、矩陣資料解
析法 計數值：以合格數、缺點數等使用點數計算而得的資料一般通稱為計數資料。（數一數）
計量值：以重要、時間、含量、長度等可以測量而得來的資料，一般為計量值，如長度、重要、濃度，有小數點的凡四捨五入都稱之。（量一量）
qc七大手法由五圖，一表一法組成：
五圖：柏拉圖、散佈圖、直方圖、管制圖、特性要因分析圖（魚骨圖）
一表：查檢表（甘特圖）
一法：層別法
4、管制圖：
（1） 何為管制圖：
為使現場之品質狀況達成吾人所謂之「管理」作業，一般均以偵測產品之
品質特性來替代「管理」作業是否正常，而品質特性是隨著時間、各種狀況有著高低的變化； 那麼到底高到何種程度或低至何種狀況才算吾人所謂異常？故設定一合理之高低界限，作為吾人探測現場製程狀況是否在「管理」狀態，即為管制圖之基本根源。
管制圖是於2023年由美國品管大師修哈特博士所發明。而主要主義即是【一種以實
際產品品質特性與依過去經驗所研判之製程之能力的管制界 限比較，而以時間順序
用圖形表示者】。
（2） 基本特性：
一般管制圖縱軸均設定為產品的品質特性，而以製程變化的資料為分度；橫軸則為檢測製品之群體**或編號或年月日等，以時間別或製造先後別，依順序將點繪於圖上。
在管制圖上有三條筆直的橫線，中間的一條為中心線（center line，cl），一般以藍色之實線繪製。左上方的一條稱為管制上限（upper control limit，ucl），在下方的稱為管制下限（lower control limit，lcl），對上、下管制界限之繪製，則一般均用紅色之虛線表現之，以表示可接受之變異範圍；至於實際產品品質特性之點連線條則大都以黑色實線表現繪製之。
（3） 管制圖原理：
1）品質變異之形成原因
一般在製造的過程中，無論是多麼精密的裝置，環境，其品質特性一定都會有變動，絕無法做完全一樣的製品；而引起變動的原因可分為兩種，一種為偶然（機遇）原因，一種為異常（非機遇）原因。
2）管制圖界限之構成：
管制圖是以常分配中之三個標準差為理論依據，中心線為平均值，上、下管制界限以平均數加減三個標準差（±3σ）之值，以判斷製程中是否有問題發生，此即修哈特博士所創之法。
（4） 管制圖種類：
1）依資料性質分類：
a 計量值管制圖：所謂計量值係指管制圖之資料均屬於由量具實際量測而得；如長度、重量、濃度等特性均為連續性者。常用的有：
a 平均數與全距管制圖（x(—)-r chart）
b 平均數與標準差管制圖（x(—)-σchart）
c 中位數與全距管制圖（x(~)-r chart）
d 個別值與移動全距管制圖（x-rm chart）
e 最大值與最小值管制圖（l-s chart）
b 計數值管制圖：所謂計數值是指管制圖之資料均屬於單位計算數者而得；如不良數、缺點數等間斷性資料均屬之。常用的有：
a 不良率管制圖（p chart）
b 不良數管制圖（pn chart ，又稱np chart或d chart）
c 缺點數管制圖（c chart）
d 單位缺點數管制圖（u chart）
2）計數值與計量值管制圖之應用比較
計量值 計數值
優點 1、甚靈敏，容易調查真因。
2、可及時反應不良，使品質穩定。 1、所須資料可用簡單方法獲得。
2、對整體品質狀況之瞭解較方便。
缺點 1、抽樣頻度較高、費時麻煩。
2、資料須測定，且再計算，須有訓練之人方可勝任。
1、無法尋得不良之真因。
2、及時性不足，易延誤時機。
（5） 管制圖之繪製：
介紹：計量值管制圖（x-r）常用
1）先行收集100個以上資料，依測定之先後順序排列之。
2）以2~5個資料為一組（一般採4~5個），分成約20-25組。
3）將各組資料記入資料表欄位內。
4）計算各組之平均值x。（取至測定值最小單位下一位數）
5）計算各組之全距r。（最大值-最小值=r）
6）計算總平均x。
x=（x1+x2+x3+…+xk）/k=ξxi/k（k為組數）
7）計算全距之平均r：
r=（r1+r2+r3+…+rk）/k=ξri/k
8）計算管制界限
x管制圖：中心線（cl）=x
管制上限（ucl）=x+a2r
管制下限（lcl）=x-a2r
r管制圖：中心線（cl）=r
管制上限（ucl）=d4r
管制下限（lcl）=d3r
a2，d3，d4之值，隨每組之樣本數不同而有差異，但仍遵循三個標準差之原理，計算而得，今已被整理成常用係數表。
9）繪製中心線及管制界限，並將各點點入圖中。
10）將各資料履歷及特殊原因記入，以備查考、分析、判斷。
（6） 管制點之點繪製要領：
1）各項工程名稱、管制特性、測定單位、裝置別、操作（測定）者、樣本大小、材料別、環境變化…等任何變更資料應清楚填入，以便資料之分析整理。
2）計量值變更管制圖（x-r，x-r…等）其x管制圖與r管制圖的管制界限席寬度取法，一般原則以組之樣本數（n）為參考，x管制圖之單位分度約為r管制圖之1/n倍。
（縱軸管制界限寬度約20-30m/m；橫軸各組間隔約2-5mm）
3）中心線（cl）以實線記入，管制界限則記入虛線；各線上須依線別分別記入cl、ucl、lcl、等符號。
4）cl、ucl、lcl之數值位數計算比測定值多兩位數即可。
（各組資料之平均計算數則取比測定值多一位數）
5）點之繪製有[?]、[○]、[△]、[×]…等，最好由廠內統一規定。
6）變管制圖，二個管制圖之繪製間隔最少距20mm以上，可行的話最好距30mm左右。
（7） 管制圖之判讀：
1）管制狀態之判斷（製程於穩定狀態）
a 多數點子集中在中心線附近。
b 少數點子落在管制界限附近。
c 點子之分佈與跳動呈隨機狀態，無規則可循。
d 無點子超出管制界限以外。
2）可否延長管制限界限做為後續製程管制用之研判基準：
a 連續25點以上出現在管制界限線內時（機率為93.46%）。
b 連續35點中，出現在管制界限外點子不超出1點時。
c 連續100點中，出現在管制界限外點子不超出2點時。
製程在滿足上述條件時，雖可認為製程在管制狀態而不予變動管制界限，但並非點子超出管制界限外亦可接受；這此超限之點子必有異常原因，故應追究調查原因並予以消除之。
3）檢定判讀原則：
a 應視每一個點子為一個分配，非單純之點。
b 點子之動向代表製程之變化；雖無異常之原因，各點子在界限內仍會有差異存在。
c 異常之一般檢定原則：（如圖所示）
（8） 管制圖使用之注意事項：
1）管制圖使用前，現場作業應予標準化作業完成。
2）管制圖使用前，應先決定管制專案，包括品質特性之選擇與取樣數量之決定。
3）管制界限千萬不可用規格值代替。
4）管制圖種類之遴選應配合管制專案之決定時搭配之。
5）抽樣方法以能取得合理樣組為原則。
6）點子超出界限或有不正常之狀態，必須利用各種措施研究改善或配合統計方法，把異常原因找出，同時加以消除。
7）x-r管制圖裡組的大小（n），一般採n=4-5最適合。
8）r管制圖沒下限，系因r值是由同組資料之最大值減最小值而得，因之lcl取負值沒有意義。
9）製程管制做得不好，管制圖形同虛設，要使管制圖發揮效用，應使產品製程能力中之cp值（製程精密度）大於1以上
希望採納
2樓：
控制圖是用於分析和控制過程質量的一種方法。控制圖是一種帶有控制界限的反映過程質量的記錄圖形，圖的縱軸代表產品質量特性值(或由質量特性值獲得的某種統計量)；橫軸代表按時間順序(自左至右)抽取的各個樣本號；圖內有中心線(記為cl)、上控制界限(記為ucl)和下控制界限(記為lcl)三條線。
3樓：匿名使用者
管制圖指用來判斷流程是否穩定，有無機會或特殊變異原因的統計分析管理工具，主要是藉由實際品質特性與根據過去經驗的管制界限來作比較，按時間先後順序來判別產品品質是否安定的一種圖形，並研究其變異**以監視、控制和改善流程。
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